—————————————————— ◆  表面(miàn)塗裝行業廢氣分析  ◆ ———————————————————

塗裝是指對(duì)金屬和非金屬表面(miàn)覆蓋保護層或裝飾層,是産品表面(miàn)保護和裝飾采用的最基本的技術手段。塗裝工藝可以簡單歸納爲:前處理→噴塗→幹燥或固化。前處理一般包括除油、除鏽、鈍化(磷化)工藝。針對(duì)不同的塗層及對(duì)抗腐蝕的要求,除油、除鏽、磷化等處理方法要視工件原材料的狀況來選擇。在前處理除鏽工藝中,噴砂、抛丸或打磨工藝,也在不同行業的不同部門按需擇用。

>>表面(miàn)塗裝行業廢氣成(chéng)分

表面(miàn)塗裝行業即噴塗廢氣也就(jiù)是在噴塗塗料的時(shí)候産生的廢氣,噴漆廢氣和烘幹廢氣的成(chéng)分如下:
  苯、甲苯、二甲苯、己烷、庚烷、乙酸乙酯、四氯化碳等,主要是“三苯類”、揮發(fā)性有機廢氣(VOCs)的處理。                                  

>>表面(miàn)塗裝行業廢氣特點   

根據塗裝生産工藝,塗裝廢氣主要來自于前處理、噴塗、幹燥過(guò)程,所排放的污染物主要爲:前處理過(guò)程中産生的粉塵或酸霧,噴漆時(shí)産生的漆霧和有機溶劑,幹燥揮發(fā)時(shí)産生的有機溶劑。漆霧主要來自于空氣噴塗作業中溶劑型塗料飛散的部分,其成(chéng)分與所使用的塗料一緻。有機溶劑主要來自于塗料使用過(guò)程中的溶劑、稀釋劑,絕大部分屬揮發(fā)性排放,其主要的污染物爲二甲苯、苯、甲苯等。塗裝中排放的有害廢氣主要集中在噴漆生産線上,其中噴漆室、晾幹室、烘幹室是廢氣的主要發(fā)生源。

(1)噴漆廢氣的主要構成(chéng)成(chéng)分是苯、甲苯、二甲苯、非甲烷總烴,以及固化劑使用産生的粘性顆粒等,大多數的噴塗廢氣還(hái)包含了乙酸乙酯、丁酮、異丙醇以及一些醇類、醚類物質。【VOC有機廢氣處理】

(2)噴塗廢氣中成(chéng)分都(dōu)是具有一定複雜特性,芳香烴具有一定毒性,并且易燃易爆,廢氣處理設備必須滿足防爆要求、壓損過(guò)大且不穩定等特點。

——————————————————◆ 表面(miàn)塗裝廢氣處理設計 ◆——————————————————

對(duì)于塗裝行業,産生廢氣的主要有兩(liǎng)個環節:噴塗環節和烘幹環節。根據塗裝行業産生廢氣的特點,對(duì)于大風量、低濃度、成(chéng)分複雜不具有回收價值的塗裝廢氣,優先選用熱氧化方式,同時(shí)熱量回用至烘幹環節。

表面(miàn)塗裝行業廢氣考慮運營成(chéng)本及安全性,工藝路線拟定采用“活性炭吸附”、“活性炭吸附脫附”或“活性炭吸附脫附+催化燃燒”來進(jìn)行有效的廢氣處理。工藝設備圖如下: 

>>表面(miàn)塗裝廢氣處理流程說(shuō)明

(1)廢氣經(jīng)預處理除去粉塵、顆粒狀物質後(hòu),送入活性炭吸附器Ⅰ、Ⅱ,當活性炭吸附器Ⅰ接近飽和時(shí),首先將(jiāng)處理氣體自動切換到活性炭吸附器Ⅱ(活性炭吸附器Ⅰ停止吸附操作),然後(hòu)用熱氣流對(duì)活性炭吸附器Ⅰ進(jìn)行解吸脫附,將(jiāng)有機物從活性炭上脫附下來。在脫附過(guò)程中,有機廢氣已被(bèi)濃縮,濃度較原來提高幾十倍,達2000ppm以上,濃縮廢氣送到催化分解裝置,最後(hòu)被(bèi)成(chéng)爲CO2與H2O排出。

(2)完成(chéng)解吸脫附以後(hòu)活性炭吸附器Ⅰ進(jìn)入待用狀态,待活性炭吸附器Ⅱ接近飽和時(shí),系統再自動切換回來,同時(shí)對(duì)活性炭吸附器Ⅱ進(jìn)行解吸脫附,如此循環工作。【表面(miàn)塗裝廢氣處理】

(3)當有機廢氣的濃度達到2000ppm以上時(shí),催化床内可維持自燃,不用外加熱。該方案不僅大大節省了能(néng)量的消耗,而且由于催化分解器的處理能(néng)力僅需原廢氣處理量的1/5(60000m3/h),所以同時(shí)也降低了設備投資。本方案既适合于連續工作,也适合于間斷工作。

>>性能(néng)特點

1、适合處理高溫、高濃度、連續性産生的有機廢氣;

2、不産生二次污染,設備投資及運行費用低;

3、催化低溫分解,預熱時(shí)間短,能(néng)耗低,催化劑使用壽命長(cháng),催化分解淨化率高達97%以上;

4、設備運行穩定,可靠,活動件少,檢修系統配備完善,操作維修方便;

5、整個運行過(guò)程中實現全自動化PLC控制,方便,可靠;

6、系統安全設施完善,配有阻火器,洩爆口,運行時(shí)出現的異常情況將(jiāng)報警并自動停機。

>>适用範圍

1、适用于中高溫、中高濃度的有機混合廢氣;

2、适用于噴漆車間的廢氣處理(不含鹵素、重金屬類);

3、适用于電子産品制造及集成(chéng)電路的廢氣處理;

4、适用于電線、電纜、漆包線、電機、化工、儀表、自行車、家電等行業的廢氣處理。

>>其它事(shì)項

不同的排放場合和不同的廢氣,有不同的工藝流程。但不論采取哪種(zhǒng)工藝流程都(dōu)由如下工藝單元組成(chéng)。【廢氣處理】

1、爲了避免催化劑床層的堵塞和催化劑中毒,廢氣在進(jìn)入床層之前必須進(jìn)行預處理,以除去廢氣中的粉塵、液滴及催化劑的毒物;

2、預熱裝置包括廢氣預熱裝置和催化劑燃燒器預熱裝置。因爲催化劑都(dōu)有一個催化活性溫度,對(duì)催化燃燒來說(shuō)稱催化劑起(qǐ)燃溫度,必須使廢氣和床層的溫度達到起(qǐ)燃溫度才能(néng)進(jìn)行催化燃燒,因此,必須設置預熱裝置。但對(duì)于排出的廢氣本身溫度就(jiù)較高的場合,如漆包線、絕緣材料、烤漆等烘幹排氣,溫度可達300℃以上,則不必設置預熱裝置。預熱裝置加熱後(hòu)的熱氣可采用換熱器和床層内布管的方式。預熱器的熱源可采用煙道(dào)氣或電加熱,目前采用電加熱較多。當催化反應開(kāi)始後(hòu),可盡量以回收的反應熱來預熱廢氣。在反應熱較大的場合,還(hái)應設置廢熱回收裝置,以節約能(néng)源。預熱廢氣的熱源溫度一般都(dōu)超過(guò)催化劑的活性溫度。爲保護催化劑,加熱裝置應與催化燃燒裝置保持一定距離,這(zhè)樣還(hái)能(néng)使廢氣溫度分布均勻。從需要預熱這(zhè)一點出發(fā),催化燃燒法适用于連續排氣的淨化,若間歇排氣,不僅每次預熱需要耗能(néng),反應熱也無法回收利用,會(huì)造成(chéng)很大的能(néng)源浪費,在設計和選擇時(shí)應注意這(zhè)一點;

3、催化燃燒裝置一般采用固定床催化反應器。反應器的設計按規範進(jìn)行,應便于操作,維修方便,便于裝卸催化劑。在進(jìn)行催化燃燒的工藝設計時(shí),應根據具體情況,對(duì)于處理氣量較大的場合,設計成(chéng)分建式流程,即預熱器、反應器獨立裝設,其間用管道(dào)連接。對(duì)于處理氣量小的場合,可采用催化焚燒爐,把預熱與反應組合在一起(qǐ),但要注意預熱段與反應段間的距離。在有機物廢氣的催化燃燒中,所要處理的有機物廢氣在高溫下與空氣混合易引起(qǐ)爆炸,安全問題十分重要。因而,一方面(miàn)必須控制有機物與空氣的混合比,使之在爆炸下限;另一方面(miàn),催化燃燒系統應設監測報警裝置和有防爆措施。